具体抽查结果见附件,就是凹版印刷

by admin on 2019年12月7日

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一、在生产操作层面应关注的几个环节

食品、药品、服装、衣料、香烟等包装所使用纸、玻璃纸、塑料薄膜、铝箔等,其自身特点,多使用凹版轮转印刷机印刷。
近年来印刷多样化及印刷高速化,特别是下道工序设备对尺寸精度要求,以及为节约材料,提高成品率等。
张力控制方法被广泛利用。
当前国外对张力控制利用上已趋于成熟,使用非常普遍。

2014年,山东省质量技术监督局组织开展了食品用塑料包装、容器、工具产品质量省专项监督抽查。
本次共抽查了全省469家企业生产的494批次产品。

与溶剂型干式复合相比,无溶剂复合具有”初粘力低、涂布量较小、固化时间较长”等特点,因此,在实际生产操作时,应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点,关注几个关键环节,以减少或消除质量事故。

目前,印刷主要应用版式有凸版、平版和凹版三种,凹版特点是图文部分凹下,把版面全部浸入墨盘,然后用刮刀将多余油墨刮掉,将残留凹下部分油墨转移到被印刷物上方法,就是凹版印刷。

本次抽查依据QB/T1871-1993《双向拉伸尼龙/低密度聚乙烯复合膜、袋》、GB/T4456-2008《包装用聚乙烯吹塑薄膜》、GB/T10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》、GB/T24984-2010《日用塑料袋》、GB18006.1-2009《塑料一次性餐饮具通用技术要求》、BB/T0039-2013《商品零售包装袋》、GB/T10003-2008《普通用途双向拉伸聚丙烯薄膜》、GB/T18192-2008《液体食品无菌包装用纸基复合材料》、BB/T0048-2007《组合式防伪瓶盖》、GB/T16958-2008《包装用双向拉伸聚酯薄膜》、等标准的要求,对食品用塑料包装、容器、工具产品的拉伸强度、断裂标称应变、热收缩率、热封强度、润湿张力、光泽度、水蒸气透过系数、蒸发残渣、高锰酸钾消耗量、重金属、脱色试验、断裂伸长率、氧气透过系数、锑、热封强度、剥离力、袋的耐压性能、袋的跌落性能、甲苯二胺、感官、溶剂残留总量、苯类溶剂残留量、拉断力、封合强度、剥离强度、抗摆锤冲击能、密封性能、跌落性能、乙醛、酚30个项目进行了检验。

一是针对无溶剂复合”初粘力低”的特点,生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。

积版面凹部油墨能够转移出充足油墨,到有层次印刷品,印刷品浓淡是由版深浅表示,印刷物具有立体感,细小线条也能清晰印出来,能够自由广泛选择和使用各种版材。

抽查发现有8家企业的8批次产品不符合相关标准的要求,不合格项目涉及溶剂残留总量、苯类溶剂残留量、剥离力、拉伸负荷、拉伸强度、蒸发残渣、断裂标称应变。
具体抽查结果见附件。

二是针对无溶剂复合”涂布量较小”的特点,应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。

叙述这一问题之前,应对何为张力控制有所了解。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

三是针对无溶剂复合”固化时间较长”的特点,应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程,该进程对复合质量有较大的影响,因此,应特别注意固化条件的设定,并对固化过程进行监控。

目前,使用凹印机需要适用张力控制原理主要有两个部分:

四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时,应特别关注胶水混配比的设定和监控,对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养,确保其始终处于良好状态尤为重要。

第一部分是从给料到给料牵引辊。
套印误差,即多色印刷各色间套印精度差。
印刷机机构位置关系正确,误差是材料伸长或缩短引起,容许范围内控制一定伸长量,张力控制是最有效。

此外,对新的复合结构坚持进行涵盖”参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化”等内容的工艺试验,”工艺试验–小批量试生产–批量生产”的流程应成为一种工作制度。

第二部分是从收料牵引辊到收料后各部,应注意对收料卷松紧、齐整、可靠等因素进行张力控制。

二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法

给料轴到给料牵引辊之间张力控制作法

一)关于复合产品中出现”点”的现象

牵引辊动作把印刷材料以一定速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部,这部分张力要大于印刷部张力,通常用连给纸轴上制动器来控制张力。
众所周知,作业同时卷径逐渐变小。
近年来高速化,使用材料多样化,卷径变化大。
过去所使用手动式机械式制动器不可能到高品质印品。
选用自动控制方式,特别是使用张力测量表用数据管理成为必要做法。
其检测方法有弹簧摇动辊式和微变位式检测。
机械式制动器从很早就被使用,价格便宜,但把握力矩值不准确。
逐渐有其它形式出现。
磁粉制动器是利用磁粉作为摩擦介质电流产生制动力,其转矩---电流特性直线性好。
被广泛使用。
气压制动器,有印刷机械使用较多,但力矩特性非线性及磨损大因素。
也逐渐被大容量磁粉制动器所取代。

与干法复合工艺一样,无溶剂复合工艺实施中,复合膜出现”点”是比较常见的异常现象。
产生”点”其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的”点”和化学原因造成的”点”无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
因此,此”点”非彼”点”,应该认真甄别,分别对待,千万不能”一视同仁”。

给料张力控制问题,给料张力由以下因素决定:

1、物理原因产生的”点”。

厚度不均引起拉伸变化;

分布无规则、往往墨层厚薄不同的区域数量有别。
严重时,浅墨处可观察到”雪花”状现象。

材料打滑和偶被挂住变慢;

原因分析:涂胶量太小,涂布的胶水不足以填平复合膜中油墨层的空隙和材料表面的凹坑。
这种”点”实际上是无胶而形成的”空隙”。

料卷未装好,材料及轴偏心;

解决方法:增加上胶量。

翻转装置旋转中产生周速变化;

一些”点”周期性地集中重复出现在图案中某个固定区域。

接纸时压辊和裁刀反作用力;

原因分析:涂布部分某辊上不干净或有机械缺损,造成特定区域上胶量转移不良,而形成的”点”

各个辊圆度不够。

解决方法:根据周期性重复出现的长度,对比各辊的周长,找出问题所在的辊筒,并清理异物或修补缺损

以上大部分变化部分都是短时间内发生,作为张力变化全部被传到印刷部。
从机械结构角度,必须注意到处于给料轴与牵引辊之间导向辊惯性和制造误差都是引起张力增加原因,特别是几公斤以下低张力不能忽视。

1、合理设定各种复合结构的涂胶量;

牵引辊到版辊间张力变化和控制

2、注意保持涂布单元各辊筒的清洁,及时清理附着异物;

凹印机中牵引辊与第一版辊相邻通常设有周速同步机构。
这与给料情况不同,直径是不变化,用其它原理控制张力大小。

3、经常检查涂布单元各辊筒表面状况,及时更换表面有缺损辊筒;

印刷材料与一般物体一样具有弹性和塑性,印刷加工要弹性界限内进行。
控制张力要弹性定律。
这就是要对不同材料特性有所了解。

4、合理设定储胶槽内胶水液位,经常观察槽内胶水状况,及时处理混合胶淤积、粘稠、结块等异常现象。

使用中到同样伸长度可按材料宽度与厚度各种比例决定张力

2、化学原因产生的”点”。

有下面两种方法可以到适合张力:

特征表现:分布无规则,但分布面广,”点”的大小虽然不一,但其形状往往呈比较规则的圆形……在潮湿天气时,进行阻隔性好的材料结构复合时容易出现。

①使压紧辊直径稍有变化;

原因分析:双组分无溶剂胶中异氰酸酯组分与空气中的水起反应,生成二氧化碳气体,因这些气体无法从阻隔性较好的复合膜中析出,淤集在复合膜之间形成”点”。
因此,这些点实际上是二氧化碳”气泡”。

②修正压紧辊转数。

解决方法:通过以下措施,通常可避免复合膜中出现因空气中的水与胶水反应而造成的”泡”。

使印刷材料工作中从无张力状态达到设定张力所需时间是把压辊间距离、速度降低值作为时间常数一次延迟响应,这种形式通常叫拉伸控制。

1、控制复合操作、固化环境的湿度,一般相对湿度控制在70%以下;

凹印机基本形式给纸牵引与版辊之间,版辊之间、版辊与收料牵引之间都是这个原理产生张力。

2、定期更换混胶机储胶桶的干燥剂,确保储胶桶内空气的干燥;

另外还有摆辊式控制张力方法,原理是张力随重量变更和配重位置变更而变化,什么情况下,摆辊有吸收张力变化效果,摆辊一般采用制造误差小惯性小重量轻且直径大辊子,通常用这个方法把给料与牵引辊之间产生短时间同期张力变动,使微小张力变化稳定下来。
这个方法还可减少接纸时损失。

3、胶水包装桶开启后,如果内有余胶,应及时严密封闭,并尽快将余胶用掉。

再叙述一下收料牵引部,从版辊到收料牵引之间干燥,通常把距离加大,干燥加热,延伸车发生变化,引起材料伸缩变化,这些都是引起套印不准原因。
同给料牵引部一样需要较好较准张力控制。
再有极薄纸低张力材料也有被干燥器风吹动容易受到静电附着,而产生微小变化,这些也必须予以考虑。

二)关于部分复合产品摩擦系数增加的现象。

卷取部这部位张力控制也是一个重要课题

特征表现:复合膜爽滑性不够,制袋后,开口性不好等。
主要出现在以PE膜为热封材料的复合结构中,PE膜较薄时更容易出现。

这部分是把被印刷材料作为最终制品,送到复合、分切、制袋等下道工序。
同时要注意使均匀卷取制品避免刮伤、起皱。
值注意是塑料薄膜和铝箔中,要注意防止厚度变化。
这仅是用多大张力卷取问题,重要是卷径增大同时调整张力,是用定张力进行调整,用维度张力进行调整。

原因分析:无溶剂胶黏剂中的一些添加组分与PE膜中的爽滑剂产生反应,导致PE膜中爽滑剂分量不足,造成复合膜摩擦系数增大。

卷取部驱动方式样一般有两种:

解决方法:对于出现该现象的复合产品,在后续生产中可在下述各种举措中进行合理调整。

一般中心驱动式虽使用较多,但表面卷取式也具有良好性质,辊周速度一定时情况良好。
有些行业使用较多。
收料部和给料部相比,收料部要更注意锥度张力,惯性补偿误差。

1、控制上胶量,在满足剥离强度要求的基础上,上胶量越小越好。

中心驱动是纸管上直接卷取材料,过去使用摩擦式控制方法而现采用是高度,自动,高性能电气控制方法,收料卷取手段如下:

2、控制固化温度,温度范围在30~35℃之间,夏天时也可考虑常温固化。

③使用直流电机。

3、调整胶黏剂,选择合适品牌或合适型号的胶黏剂。

磁粉离合器宜价格便可获优异性能;力矩电机卷径变化大时不好用;大容量和自动接纸多使用直流电机。

4、调整基材,适当增加PE膜中爽滑剂和开口剂的分量。

一般情况下采用定张力卷取收料,料卷增大相内侧材料力矩变大,产生打滑即卷取收缩。
再有材料收缩及空气放出指向中心压力加大材料被挤坏或被横向挤出,产生所谓竹笋现象。
靠近卷芯方产生绉纹,使表面凹凸不平。
解决这些问题,就是卷径逐渐变大时张力应逐渐减小,即采用锥度张力。
卷取时初始张力决定了卷取终了时张力。
其减少程度叫锥度。
一般使用10%-50%锥度。
例如用30%锥度;即以10kg张力开始,则从7kg张力结束,这时变化比率材料和机构性能是不同,厂家应经试验做出各种类型试验曲线,生产中对照调整。

三)关于复合膜的剥离力不够的现象。

所谓惯性补偿就是吸收机器起动时,作业当中,速度改变时由静止达到所定速度时,料卷惯性引起张力变化而进行补偿。
实践中惯性矩与直径成非线性关系与材料密度和材料宽度之间成比例,印刷厂家应用公式计算求出平均值,精确计算补偿曲线指导生产。

特征表现:复合膜剥离强度不足、胶不干、易脱层等。

目前,我国印刷机行业对先进张力控制装置应用还不广泛,改革开放形势发展,各种印刷机械,包装机械将会更多采用张力控制这一方法来提高产品质量。
因此,在凹版印刷中,对张力控制原理是必须理解的,在运用中将会更加得心应手。

原因分析:无溶剂复合剥离力不够的现象,原因是多方面的,操作层面的胶水混配比出错、上胶量不足、固化条件不合适等,材料层面的基材电晕值不够、胶水选型不当、胶水变质、油墨或镀铝层粘合力不足、印刷膜溶剂残留过多等,都可能导致该现象的出现。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

解决方法:鉴于该现象成因的多样性,应对的办法也是多样的,但如果能做到以下几点,该现象出现的几率就会小得多。

1、确保所用复合基材的电晕值达到要求;

2、确保所用胶黏剂是在保质期之内,并按厂家规范要求保管或使用;

3、确保自动混胶机处于良好状态,并定期校正,保证配比准确、混合均匀;

4、确保印刷基材上油墨有足够的粘合力,镀铝膜上镀铝层足够的粘合力;

5、确定满足剥离强度要求的上胶量,并按要求上胶;

6、确保复合设备及附属设施处于良好状态,操作者按规范要求操作;

7、确保与胶水、油墨、基材、设备等供应商保持开放的、经常的良好互动。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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