1、残留溶剂的控制,连接料的连粘接力不好

by admin on 2019年12月5日

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对色彩要求较高的软包装企业在配色时通常采用计算机专色油墨配色方法。
但是,为了能更高效、精确地还原专色色彩,需要对计算机专色油墨配色技术进行优化,软包装厂需要注意以下几点。

1、基色采样必须准确,否则将直接影响配色效果。
因此,在建立基色标准时必须严格、细致,尽量排除一切外界因素的干扰。

2、确保油墨稳定转移。
多次实验发现,若直接采用打墨机打出的油墨印刷色样,色样上的墨层厚度和均匀性并不能满足大型包装印刷企业较高的色彩要求,这主要是因为油墨过稠、流动性差,造成油墨转移性降低,色差较大,进而影响基色采样的准确性。

专家建议:在试样制作前可将油墨置于约100℃的烘箱内,冷却半小时后使用,这样可大大增加油墨的流动性,使油墨更好地转移。
另外,取墨称量时必须准确干净,避免墨条浮色、发花等现象对油墨转移造成的影响。

3、底材须从承印物上选取。
其中一部分底材经测定后将其相关性能参数存入计算机,另一部分底材用于制作基色试样。

4、试样制作的一般原则和注意事项:试样须由同一人制作,手法须一致;制作一套基色试样的油墨须一次性称取;基色试样的制作条件应尽量模拟生产工艺条件,助剂的种类、用量、时间、温度以及后处理条件等也须与生产条件类似。

5、尽量选用最少种类的油墨进行配色,因为油墨种类越少,混合效果和油墨颜色的饱和度就会越好。

6、在配色过程中应尽量选择同一厂家或同一系列的油墨,否则会产生调色不均现象,严重时油墨会发生凝聚而报废。

7、确保IGT打样机的胶辊完好且清洁。
这对试样的准确性影响较大,建议在测量试样数据时,可在同一试样上取不同位置的三个测试点分别测量,最后取其平均值。

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摘要:本文从多个角度进一步分析、探讨、减少异味的措施。 值得同行参考;

关键字:残留溶剂、工艺问题、溶剂纯度。

二、减少异味产生的措施。

对于复合软包装生产控制而言,最主要的是采取措施控制以下几种影响最大的异味,印刷、复合中的溶剂残留,树脂分解及添加剂析出。

1、残留溶剂的控制。
印刷基材。
不同印刷基材对印刷所使用的溶剂有不同的吸附能力。
印刷基材对溶剂有不同的吸附能力,印刷基材对溶剂是有选择地吸附的。
PP类材料对甲苯吸付量最大,PVDC尤其吸附甲苯,PA吸附醇类,PA、PET对溶剂的吸附量小于PP类。
下表中列出了各种印刷基材对溶剂的吸附,这一点在产品设计时就应考虑。

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2、产品结构。
对于阻隔性较差的产品结构,如BOPP/PE残留的溶剂经过烘房热化,分切倒卷工序能溢出相当的残留溶剂。
尤其是易挥发的醋酸乙酯。
对于外层阻隔性好的产品结构,如KBOPP/PE、VNPET/PE等,残留溶剂较高,对于双层阻隔性好的产品结构,残留最难控制,事后也最难补救,如PET/VMPET/PE、K玻璃纸/AL/PE、PET/VMCPP等。
被封闭在复合层的残留溶剂很难溢出。

3、印刷色案的影响:产品印刷色序多,油墨层厚,油面积大,易产生残留溶剂。
由于油墨使用时会加入大量混合溶剂,如甲苯、二甲苯、丁丙、醋酸乙酸等,二甲苯沸点高,易残留。
丁酮的残留异味严重。
对印刷中溶剂的控制是重点。
在这种情形下,要合理的控制干燥条件,要适当控制印刷速度,保证有充分的干燥时间,印刷好的薄膜,空穿一、二色印刷机组,使溶剂进一步挥发,特别是最后一色的溶剂。
保持车间相对湿度<70%,如果过多的水份进入油墨,使溶剂挥发性变差,空气中湿度高也会抑制溶剂的挥发。
湿度增加一位,油墨的干燥速度就要迟缓近两部,适当提高烘干风量。

4、油墨树脂对溶剂的释放性。
溶剂对连接树脂的溶解性越好,连接树脂与溶剂之间的亲和力越大,树脂对溶剂的释放性就越差,就越易造成溶剂残留,氯化聚丙烯类的油墨比聚氨脂类油墨对甲苯、二甲苯的释放性差。

5、溶剂纯度。
溶剂的纯度不高,含有高沸点的成分多,是导致异味的因素之一。
如,甲苯只能使用石油甲苯,不可使用焦化甲苯,焦化甲苯是从煤焦油,或粗甲葳中提煤油的,用于软包装印刷时易产生一种焦臭味。
在印刷当中如果高冲点成分多,挥发性强的溶剂先逸出挥发,挥发性弱的留了下来,溶剂的挥发性逐渐下降,最后就会产生大量的残留溶剂。
另外,溶剂在储存转移中也易受污染。

6、干式复合中的溶剂。
由于复合所用的溶剂为醋酸乙脂,挥发性高。
因此,问题不如印刷严重,但是如果控制不当,也会造成很高的溶剂残留,由于复合烘道长,温度高,最主要是控制风量。
复合设备的预抽风正常,排风正常时,在正常的加工速度下,就能保证醋酸乙酯残留不超标。
复合的另一好处是:能够对印刷中的残留溶剂进一步排除;如果复合后发现醋酸乙脂超标,可把复合膜在热化室多烘24小时,时间不可太长,否则内层材料添加剂析出会增加异味,如果是双层阻隔结构的产品,多烘也无益。

7、挤出复合中的树脂分解。
挤出复合时,T型模头的温度高达330ºC,这样高的温度下,树脂热分解,又与空气中的氧气发生热氧化,都会产生异味。
为了减少异味,挤复时,在可能的情况下适当降低树脂温度,缩短模唇到复合压辊之间的距离,不同的树脂产生异味大小也不同,PP类异味略小,PE类较大,EVA由于热稳定性差,更易产生异味,树脂中还有大量的添加剂,如热稳定剂、抗氧剂、滑爽剂等,在成型加工时逸出也是产生异味的重要原因。

8、其它方面。
在挤复、吹膜等加工设备上有良好的排气功能是必要的。
制袋时由于加热也会产生异味,一方面应尽时降低热封温度,另一方面制好的袋放置一会后再包扎。
熟化室出来的膜卷应冷却后再制袋。
如果时间允许建议熟化后的产品,进行品检。
注意两点也对异味减少有好处:“机速开慢一点;产品收卷松一点;”

综上所述,为进一步降低残留溶剂,提高产品质量,在各方面都需加以总结。
并要求相关企业做好一切预防措施。

油墨是由颜料、连接料、溶剂和助剂组成的,这些成分对于复合质量有一定的影响。 具体是怎么影响的?本文将做一些分析。

1、颜料:遮盖力不强,流平性能差,印刷后的膜对光线看有斑点。
复膜后有明显斑点,这种现象多是由于颜料的遮盖力引起的。

2、连接料:由于连接料是用来连接膜和油墨的。
连接料的连粘接力不好,会使油墨与外膜的粘接不牢,复合后,油墨就会完全转移到内膜上,这种现象也可能是由于外膜的电晕处理不好引起的。

3、溶剂:理想的溶剂应该是具有良好的快干性,如果残留溶剂过多;会引起复合膜的臭味以及表面质量问题。

4、助剂:有些助剂也会对复合造成影响;例如防粘剂主要由重油和白煤油组成;在印刷后起防止后粘作用;能够迅速渗透到油墨表面。
由于防粘剂的防粘特性,与复膜胶的粘合作用是一对矛盾。
所以防粘剂的多少非常重要。

油墨对复合的影响原因分析

复合后,有油墨的地方粘合很好,没有油墨的地方却粘合得不是很好;熟化以后,有油墨的地方粘合得完全没有问题,而没有油墨的地方却几乎没有粘合。
究其原因有两种。

第一种就是因为防粘剂过多,印刷以后还渗透到油墨表面,复合辊压后;由于油墨良好的渗透性,迅速向周围渗透挤定复膜胶,随着时间的增加,防粘剂分布在油墨四周胶水少的地方,使得没有油墨的地方粘合力下降。

第二种原因是因为薄膜的助剂。
薄膜的助剂有增塑剂,润滑剂、抗氧化剂等。
这些助剂过多,也会影响复合的粘接力。
有些复膜厂见遇到这种问题,一般都会认为是胶水的原因而导致的,遇到类似的情况,应该仔细观察,认真分析原因的所在,找到问题的根本原因。

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