是墨色叠印白墨时出现,2、按生产通知单的要求上好膜卷

by admin on 2019年12月3日

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四、咬色故障

所谓“咬色”就是,在叠印时后一叠印色将已干燥的前一色墨再次溶解并反拉下来的现象。
咬色一般表现为以下几种现象:

图8中,上图是咖啡色叠印白墨时发生了“咬色”,外观“发花”;下图是正常叠印时的外观。

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再如图9,上图单色蓝印刷的外观图,下图是蓝墨叠印黄墨后,部分蓝墨被黄墨溶解反拉呈现的“发花”现象。

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图20中,是墨色叠印白墨时出现“咬色”现象,可见墨色墨在叠印黄墨时没有“咬色”,而在叠印白墨时出现了“咬色”现象,而且表面为网格形状,因为黑墨在转移到承印材料上后虽经过了流平,但在网墙部位的墨层厚度还是较原网穴部位要薄,在黑墨薄有部位墨层被完全“咬掉”而露出网墙形状。

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易被误认为是刮刀因素生产的刮痕故障,如图21,最右侧是单色蓝的状态,左侧图是蓝色叠印红色墨层之后的状态,表现为纵向的线条状。

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图22是PTP印刷中,白墨叠印绿网点时出现的咬色现象,绿色网点转移不良。

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图23是因咬色产生文字“拖尾”现象。
图24是图23的放大图示。

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另外,咬色也可能出现在使用溶剂型胶黏剂复合过程中,因为溶剂型胶黏剂中的溶剂对已干燥的墨层也具有一定的溶解性。
图25是OPP薄膜印刷(未印白墨,使用双组份聚氨酯胶黏剂作底涂挤出复合时出现的“咬色”现象。

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咬色故障的现象与其他故障现象多有相似之处,但有其自身的特征:

①咬色现象严重时,后叠印色的版辊上会粘有溶解的前一色的油墨,甚至将后一叠印色的墨盘“染色”。

②前一色的油墨转移正常,只是在叠印后部位墨层被后一色反拉下来,我们只需要对比前一色墨层在叠印前后的状态,就能很明确地确认是否是咬色故障,而不至于和与之相似的其他故障相混崤。

咬色现象的本质原因是,后叠印色的溶剂成分对已干燥的前一色墨膜的溶解性过强,在处理咬色故障时要注意以下因素:

①不同型号油墨间的相互匹配。
现在印刷厂往往使用2-3家油墨厂的油墨进行搭配使用,如黑墨用东洋的,蓝、红墨用质量稍好一点的油墨,黄、白墨再用价格便宜一点油墨,本意是在油墨的质量和价格之间寻找价值的合理化。
由于不同厂家油墨配方设计的差异,在搭配使用时要注意叠印效果,是否有咬色现象等。

例如,图26,上图为叠印前的单色兰,39兰被45黄咬色,黄墨墨盘中的油墨变绿,后换用NB23黄后正常。

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②具体油墨型与机速的匹配。
高速印刷用油墨的配方设计对已干燥墨膜的再溶解能力较强,如果用于低中速印刷,则因接触转移的时间较长而易发生咬色现象。
咬色现象,并非完全是油墨的质量问题,注意与实际应用条件的匹配性更重要。
在咬色现象较轻微的情况下,提高机速有助于减少咬色故障。

③适当调节后一叠印色的溶剂配方,减少对前一色已干燥墨膜的再溶解力,能减缓咬色现象。

④适当提高后一叠印色的粘度或对后一色的版面吹版风,也有助于减缓咬色现象。

⑤后一叠印时的压力不能偏大,压力越大往往使咬色现象加重。

⑥前一色使用了接近变质的旧墨时,易出现咬色现象。

大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜,吹塑薄膜是将塑料挤成薄管,然后趁热用压缩空气将塑料吹胀,再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品,这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间:强度比流延膜好,热封性比流延膜差。 吹塑法生产的薄膜品种有很多,比如低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、乙烯一乙酸乙烯共聚物等,这里我们就对常用的低密度聚乙烯薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。

聚乙烯吹塑薄膜材料的选择

1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子,含有适量的爽滑剂,保证薄膜的开口性。

2.树脂粒子的熔融指数太大,则熔融树脂的粘度太小,加工范围窄,加工条件难以控制,树脂的成膜性差,不容易加工成膜;此外,熔融指数太大,聚合物相对分子量分布太窄,薄膜的强度较差。
因此,应当选用熔融指数较小,且相对分子量分布较宽的树脂原料,这样既能满足薄膜的性能要求,又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。

吹塑薄膜工艺流程大致如下:

料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷

但是,值得指出的是,吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系,因此,在吹膜过程中,必须要加强对工艺参数的控制,规范工艺操作,保证生产的顺利进行,并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中,主要是做好以下几项工艺参数的控制:

吹塑低密度聚乙烯薄膜时,挤出温度一般控制在160℃~170℃之间,且必须保证机头温度均匀,挤出温度过高,树脂容易分解,且薄膜发脆,尤其使纵向拉伸强度显著下降;温度过低,则树脂塑化不良,不能圆滑地进行膨胀拉伸,薄膜的拉伸强度较低,且表面的光泽性和透明度差,甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核。

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一,是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。
吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数,实际上是对薄膜进行横向拉伸,拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用,吹胀比增大,从而使薄膜的横向强度提高。
但是,吹胀比也不能太大,否则容易造成膜泡不稳定,且薄膜容易出现皱折。
因此,吹胀比应当同牵引比配合适当才行,一般来说,低密度聚乙烯薄膜的吹胀比应控制在2.5~3.0为宜。

牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。
牵引比是纵向的拉伸倍数,使薄膜在引取方向上具有定向作用。
牵引比增大,则纵向强度也会随之提高,且薄膜的厚度变薄,但如果牵引比过大,薄膜的厚度难以控制,甚至有可能会将薄膜拉断,造成断膜现象。
低密度聚乙烯薄膜的牵引比一般控制在4~6之间为宜。

露点又称霜线,指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。
在吹膜过程中,低密度聚乙烯在从模口中挤出时呈熔融状态,透明性良好。
当离开模口之后,要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却,冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时,高温的膜泡与冷却空气相接触,膜泡的热量会被冷空气带走,其温度会明显下降到低密度聚乙烯的粘流温度以下,从而使其冷却固化且变得模糊不清了。
在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线,这就是露点。

在吹膜过程中,露点的高低对薄膜性能有一定的影响。
如果露点高,位于吹胀后的膜泡的上方,则薄膜的吹胀是在液态下进行的,吹胀仅使薄膜变薄,而分子不受到拉伸取向,这时的吹胀膜性能接近于流延膜。
相反,如果露点比较低,则吹胀是在固态下进行的,此时塑料处于高弹态下,吹胀就如同横向拉伸一样,使分子发生取向作用,从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求,薄膜薄厚均匀,横、纵向的厚度偏差小,且偏差分布比较均匀。

要求聚乙烯薄膜塑化良好,无明显的”水纹”和”云雾”;薄膜的表面应当平整光滑,无皱折或仅有少量的活褶;不允许有气泡、穿孔及破裂现象;无明显的黑点、杂质,晶点和僵块;不允许有严重的挂料线和丝纹存在。

由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时,要受到机械力的作用,因此,要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良,主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。

为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力,要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准,否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。
一般来说,聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上,达到40达因以上更佳。

制袋工序过程中,开机前、开机时、停机后、成品装箱四个过程中分别该按照什么样的步骤来操作呢?

1、检查设备周围是否有灰尘、杂物,并将其清除。

2、按生产通知单的要求上好膜卷。

3、分切刀和热封刀的位置。

4、打开电源,按工艺文件要求设定热封刀温度。

5、输入制袋的相关数据以及每扎的所需个数。

6、选择色差较大的图案边沿左右调节光眼灵敏度,使其达到要求。

1、启动主电机,低速运转,随即调整边位控制,将膜对分在中间位置。

2、调整左、右夹辊,使左右膜对齐,调整前后夹辊,使图案对正。

3、调整热封刀,使其热封在袋的要求范围。

4、调整分切刀片至所需位置,并把打孔位置调整到剪刀口。

5、初步调整好机速,取一次平出的样袋,进行初检,若未达到规定要求,再取一步平出的样袋进行热封值测试。

6、将生产出来的袋进行整理,并将存在质量缺陷(如折子、隧道、花幅、刀线、热合不牢、四封等)的袋子选掉并按规定捆扎好。

7、由机台质检员进行检验,等检验合格后,贴上合格证,送入质检室抽检。

8、生产过程中,随时观察制袋情况发现异常,即时调整。

1、断开总电源开关,再断开各部位电源开关。

2、清扫机器卫生及场地卫生,并将产品送到总检室。

3、作好当班记录,要求准确、整洁。

1、装箱:机台人员将本工序产品进行整理,选出有质量缺陷(如折子、隧道、花幅、刀线、热合不牢、四封、图案不全等)的不合格品,把合格品捆扎好,交给机台质检员进行检验。

2、检验:由机台质检员对数量、质量逐扎进行检验,待数量质量均合格后,按要求装入箱内,放入装箱单;择出的不合格产品放置在有”不合格”标识的纸箱内。

3、机台人员将当班产品送入外观质检室。

4、总质检员对送检产品按规定比例进行抽检验,检验合格后进行打包入库。

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