同一种热封材料,要进行质量要求控制

by admin on 2019年12月3日

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1、热封层材料的种类、厚度以及材质质量对热封强度的影响是最为直接的。

一般复合包装常用的热封材料有CEP、LPPE、CPP、OPP、EVA、热熔胶以及其它一些离子型树脂共挤或共混改性薄膜。
热封层材料的厚度,一般在20—80μm之间浮动。
特殊情况下也有达100—200μm的,同一种热封材料,其热封强度随热封厚度增大而增大。
例如,蒸煮袋的热封强度一般要求达40—50牛顿,因此,其热封厚度应在60—80μm以上。
热封制袋过程中涉及到温度,温度的控制多少由温度仪表加以显示。
在热封复合袋加工过程中,对温度表的要求越精密越好,误差范围与设定值最好不大于±5℃。
热封温度对热封强度的影响最为直接,各种材料的熔融温度高低,直接决定复合袋的最低热封温度。

在实际生产过程中,由于热封压力、制袋机速以及复合基材的厚度等多方面影响,实际采用的热封温度往往要高于热封材料的熔融温度。
热封的压力越小,要求热封温度越高,机速越快,复合膜的面层材料越厚,要求的热封温度也越高。
热封温度若低于热封材料的软化点,则无论怎样加大压力或延热封时间,均不能使热封层真正封合。
但是,如果热封温度过高,又极易损伤焊边处的热封材料,熔融挤出产生“根切”现象,大大降低了封口的热封强度和复合袋子的耐冲击性能。
在实际制袋热封过程中,热封刀具的压力常采用可旋转弹簧来调整。
调整过程一般刀具由两个弹簧组成,分左、右两边,如果压力影响热封强度,检测方法则是:取一只正加工的复合袋仔细观察缝迹,如果压力均匀是不会产生气泡等现象;另一种方法是,用长500px、宽75px、厚5000px专用光滑竹块进行试验,由于压力不够,强度低,往往出现漏破现象,所以均匀的压力与温度是降低强度低、分层现象的基本之一。

2、要达到理想的热封强度,热封压力必不可少。

对于轻薄包装袋、热封压力至少要达到2kg/cm2,而且随着复合膜总厚度的增加而相应提高;若热封压力不足,两层薄膜之间难以达到真正的熔合,导致局部热封不好或难以消除夹在焊缝中间的气泡,造成虚焊。
但热封压力并非越大越好,应以不损伤焊边为宜,因为在较高的热封温度时,焊边的热封材料已处于半熔融状态,太大的压力易挤走部分热封料,使焊缝边缘形成半切断状态。
焊缝发脆,热封强度降低。
所以压力的调节非常关键。

3、热封时间主要由制袋机的速度决定。

速度快,热封时间就短;速度慢,热封时间就长。
热封时间也是影响焊缝封合强度和外观的一个关键因素。
相同的热封温度和压力下,热封时间长,则热封层熔合更充分,结合更牢固;但热封时间太长,容易造成焊缝起皱变形,影响平整度和外观。
热封后的焊缝若冷却不好,不但会影响焊疑的外观平整度,而且对热封强度有一定的影响,冷却过程就是通过在一定的压力下,用较低的温度对刚熔融热封后的焊缝进行定形。
因此,压力不够,冷却和循环不畅,循环量不够,水温太高或冷却不及时,都会致使冷却不良,热封强度降低。

4、热封次数越多,热封强度越高,纵向热封次数取决于纵向焊棒的有效长度和袋长之比。

横向热封次数由机台横向热封装置的组数决定。
良好的热封,要求热封次数至少达到两次以上。
相同结构和厚度的复合膜,复合层间剥离度越高,热封强度越大;对于复合剥离强度低的产品,焊缝破坏往往是焊缝处的复合膜先层间剥离,致使由内面热封层独立承受破坏拉力,而面层材料失去补强作用,致使焊缝的热封强度由此大为降低;若复合层间剥离度强,则不致发生焊边处层问的剥离,所测得的实际热封强度就人得多;在热封内层为PE或OPP时,热封强度就比同样厚度的BOPP好得多。

5、复合袋内容物的影响。

有些产品为粉末装,在进行灌装时易沾污封口,例如,当采用LDPE材料作为内层料时,发现封口处易破裂。
这是因为LDPE对夹杂物的热封性就不是很好,这时就要更换内层膜材料或增加材料的厚度就可以提高热封强度。

6、复合材料添加剂的影响。

在复合聚乙烯薄膜过程中,聚乙烯经热压辊挤压后有析出的现象,一层白白的象碎粉白状,这种现象是聚乙烯在生产过程中,加入一定量的润滑剂,是一些低熔点的蜡,容易析出至薄膜表面。
这层低熔点的蜡析出后最直接的危害就是大大地削弱了复合强度,也大大地减弱了热封强度,特别在封边位置,造成易开口、离层。

解决方法则是:1)重新对聚乙烯进行预处理,达到理想的表面张力;2)选择合适的胶粘剂,以增强其复合牢度;3)减低熟化温度尽量不使物质析出,从而增加复合牢度与热封强度。

7、软包装复合袋热封后脱层与印刷油墨层及电晕面好坏有关。

在实际生产过程中,为达到色彩的真实再现,难免里印和表印油墨混合印刷。
从理论上分析,里印与表印油墨是不亲和的,如果印刷膜墨层采用里表混用,必然油墨层之间牢度就不好,易分层,在热封焊缝处也易造成分层现象,热封强度由此变差。

解决办法:尽量避免表印油墨与里印油墨的混用,从而提高热封强度,降低分层的现象。

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根据条形码印刷对油墨的要求,我们都知道油墨颜色搭配产生的色差、油墨的墨层厚度及浓度、油墨的铺展性、供墨量以及印刷的压力等因素都会影响扫描仪对条形码的识读。

在干式复合过程中,湿度较高时对复合膜所造成的影响则有多方面,比如:胶水干不透;交联速度减慢,粘合剂初粘力降低;复合膜容易起斑点、白点和晶点等。

针对高温高湿天气对干式复合的影响,在生产过程中要进行有针对性的预防措施:

1、须对各种薄膜进行控制,比如尼龙等易吸潮薄膜,在保管存放时,要用金属铝箔或阻隔性高的薄膜将尼龙薄膜密封好放在干燥环境的货架上,如果遇上“梅雨”季节,对于做高温蒸煮类产品的尼龙膜,在复合或印刷前,放在40℃上下的熟化室存放4~8H,在使用时再提出使用,效果会比较理想。
对于所使用的薄膜均不能直接堆放于地面。

2、对于胶水的稀释剂,在采购要求上,要进行质量要求控制,对于每批进入生产的溶剂,均要对水分、醇的含量进行检验分析,检验是否超标,以及留样备查。

3、生产车间须对复合环境进行控制,在室内装置排气扇,加强室内空气流通,但注意不能对着复合机流线性吹,并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠,用干布擦拭一遍。

4、在配置粘合剂时,配的量适当减少,随配随用,不宜放置过长,同时配置时,保证固化剂的量,使其尽量往上限靠,在“梅雨”季节也可适当增加固化剂量,增加主剂与固化剂交联程度。

5、改变复合机排风量,将出风口管路增大,另外如出风口管路较长,宜在出风口管路口安装引风机,这样使出风速度大于进风速度,使烘道内形成低气压,宜于溶剂挥发,减少残留溶剂。
另外,对烘道内温度能调高则尽量调高,但不能超过薄膜承受温度区内为宜,另进膜区温度要适当,不宜过高。

6、复合时,随时注意胶槽附近的刮刀及导辊,有无水珠产生,并同时降低速度,减少溶剂的残留,高温高湿天气容易使胶槽内溶剂挥发速度加快,胶槽附近局部温度过低,易引起水蒸汽凝结,生产进行中,随时留意胶水循环泵的工作状态,并定时测试胶水的粘度,把控胶水浓度。

1、油墨的颜色搭配时,要考虑油墨的色偏。
油墨的色偏对条形码的精度影响也很大。
理论上讲,只要按照表1颜色配比使用油墨就可满足条形码要求,但由于印刷油墨存在有色相不纯的缺陷,会发生偏色的现象。
例如,蓝油墨由于对红光的错误吸收,会造成红光下的反射率升高,降低了条形码的PCS值。
所以应严格控制油墨的用色,使油墨密度均匀、色相饱和、纯度高,最好在印磁条码前先测定某种油墨在红光下的反射率是否达到要求。
金属油墨,由于他的反光度和光泽性会造成镜面反射效应而影响扫描仪识读,因而不能用于印刷条形码。

2、条形码印刷对油墨浓度及墨层厚度的要求。
由于条形码印刷是实地印刷,其印刷能达到的反射密度D与油墨的光学特性和墨层厚度有关。
印刷过程中,印品的反射密度是随油墨厚度的增加而增加的,但当油墨厚度达到一定值后,密度便达到饱和。

依据不同的印刷工艺,印刷品上的墨层厚度不同,胶印为2~4μm,凸印为8μm,柔印为10μm,凹印为12μm,丝印可达到30μm。
根据测试可计算,上述印刷种类所得印品实地反射密度可达到0.3以上,加之黑、青、蓝、绿等色对红光为全吸收,所以采用上述几种印刷工艺印制条形码条色,反射率均可达到要求。

3、对油墨铺展性的要求。
油墨黏度直接影响油墨的流动性及油墨铺展性。
条形码印刷中印墨黏度低,油墨铺展大,条符易变粗。
所以条形码印刷用油墨黏度不宜太大。

4、供墨量。
供墨量过大,承印物不能很快完全吸收,会在承印物表面铺展,造成精度下降。

5、印刷压力。
一方面压力过大,油墨剪切应力加大,流动性变大,造成油墨铺展;另一方面,压力过大,印版滚筒与压印滚筒间的压印区变宽,也会造成条形码条会变宽。

所以要根据不同的印刷方式,不同油墨的流变性和承印材料的吸墨性能,调整印刷压力、印刷速度及其它因素到适当的程度。

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